图：电火花检测现场

7.3.1表面处理质量检验应符合下列要求：

1  应按照《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有防腐层后的钢材表面等级和处理等级》GB/T 8923.1的规定对每道口钢管表面进行目视检查。喷（抛）射除锈，表面清洁度应达到Sa2.5级的要求；工具除锈钢管表面清洁度应达到St3级。

2  喷（抛）射除锈时，应每4h至少检测1次锚纹深度，宜《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后钢材表面粗糙度特性》GB/T13288的相关规定，采用粗糙度测量仪或锚纹深度测试纸进行测量，表面锚纹深度应达到40m～90m。

3  应逐道口检测钢管表面灰尘等级,每次至少随机选择2点进行检测，按照GB/T 18570.3规定的方法进行表面灰尘等级评定，表面灰尘等级最低应达到3级质量要求。

4 除玛蹄脂型和压敏胶型热收缩材料补口外，当施工现场处于盐碱地带，防腐管经海运或海边堆放时，应按《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第9部分 可溶性盐的现场电导率测定法》GB/T 18570.9规定的方法或其它适宜的方法检测钢管表面的盐分含量,每天应检查1次，氯离子含量不应超过20mg/m2。盐分含量检测结果超标时，应采用喷砂或清水冲洗等方式将补口部位钢表面的盐分清理至符合要求。采用喷砂方式时不应采用循环喷砂方式进行表面处理。

5搭接区防腐层面经打磨后，应逐道口检测表面处理情况，采用目视检测，表面应粗糙，状态均匀，无表面光滑的部位，表面清洁，无沙粒、无灰尘，呈现防腐层本体颜色。

7.3.2 补口安装过程质量检验应包括：

1  用接触式测温仪或用接触式测温仪校准过的红外测温仪测量钢管表面和搭接区防腐层的预热温度，温度应达到规定要求。

2  按照《色漆和清漆 漆膜厚度的测定》GB/T13452.2的相关规定，用湿膜规随即抽测3点底漆的湿膜厚度，湿膜厚度应达到规定要求。

7.3.3 补口防腐层质量检验应符合下列要求：

1  工艺评定试验（PQT）和预生产试验（PPT）除了检验防腐层外观、漏点外，还应按表7.1.5规定的1~7项进行检验。

2  生产检验项目包括外观、漏点和剥离强度：

1） 补口的外观应逐个目测检查, 热收缩带(套)表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无烧焦炭化等现象；热收缩带(套)周向应有胶粘剂均匀溢出。固定片与热收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm；

2） 每一个补口均应用电火花检测仪进行漏点检查。检漏电压为15kV，扫描电极移动速度不应超过300mm/s，发现漏点,应重新补口并检漏, 直至合格；

3 剥离强度检测应在补口安装完成24h后进行，热收缩带(套)的剥离强度按附录F规定的方法进行检测。检验时的管体温度宜为15℃～25℃，对钢管和搭接区防腐层的剥离强度均应达到表7.1.5的相应规定。每班（天）补口至少抽测一个口,如不合格,应加倍抽测。加倍抽测仍有不合格时,则当班（天）的补口应全部返修。